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北京车展直击：零跑汽车全系亮相，厚道定价的底气何在？
在 2026 年北京车展的零跑展台，全系车型集体亮相，而最让人印象深刻的，依旧是零跑始终不变的 " 厚道实惠 "。展台旁，我们见到了零跑汽车创始人朱江明先生，聊起零跑的发展，他言语间满是笃定。
2025 年是零跑成立十周年，3 月份刚刚发布的财报显示，零跑首次实现全年度盈利，成为第二家达成此成就的中国造车新势力，迎来了里程碑式的突破。而对于 " 如何兼顾高端品质与亲民售价 " 这个核心问题，朱江明给出了关键答案：全域自研、深度自制、规模化本地化的超级集成工厂，以及对产品创新、竞争力和成本结构的极致追求。
他现场讲解了零跑 D19 的旗舰平台的底盘，其搭载的 CTC 电池底盘一体化技术，将电池包与车身直接连接，无需上盖，架构都是冲焊件组成，大幅降低成本。即便电池包做到 80.3 度电、续航可达 500 公里，成本也能得到有效控制——这正是零跑 " 好而不贵 " 的第一步。
探秘电池包生产线：高自动化 + 技术创新，降本又提质离开车展，我们跟随主持人来到零跑电池工厂，这条生产线是零跑最先进的拉线，自动化程度拉满，甚至采用了 " 整车思维 " 设计。现场工作人员介绍，工位上的蜘蛛手抓取电芯，作业效率比传统机器人提升 30%；1 分钟就能产出一条大模组，效率远超传统生产线。
高自动化率的背后，是零跑前端技术开发和设备开发人员的心血付出。更高的效率意味着更低的成本、更高的产值，最终惠及消费者——让大家能用更实惠的价格，买到高品质的产品。
走进电驱一体化工厂：252 道工序，95% 自动化的硬核实力电驱作为新能源汽车三大件的核心，同样是零跑自研自制的重点。我们来到零跑一体化电驱工厂，这里的四种核心工艺生产线，分别对应定子、转子、控制器和电驱总成，每一道工序都彰显着中国智造的精度与效率。
从定子、转子的生产，到控制器的组装，再到最终的电驱总成集成，整条生产线共有 252 道工序，所有关键工序和参数均可追溯。经过测试台架检测合格后，电驱总成会进行包胶、外观检查，贴上合格标签后运往整车厂，全程严控品质。
全球瞩目：中国智能电车正加速走向世界探访过程中，有来自欧亚地区的 60 多家媒体同行专程来到中国湖州，只为亲眼见证零跑汽车的生产过程。如今，中国智能电车正受到越来越多海外市场的关注，零跑的全球化布局，也迎来了绝佳机遇。
终极答案：全域自研、深度自制，普惠出行从北京车展全系辅助驾驶亮相，到湖州零部件超级工厂的顶尖制造；从朱江明的跨界初心，到欧亚地区 60 多家媒体的聚焦关注，我们终于找到了中国智能电车 " 好而不贵 " 的答案。
零跑的底气，源于十年如一日的全域自研、深度自制，用技术创新压缩成本；源于高自动化、规模化的生产体系，用效率提升品质；更源于普惠大众的初心，让每一位消费者都能享受到高端智能电车的便捷与实惠。
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