当前具身智能行业发展迅速，随着人工智能、网络算力基础建设持续铺开，具身智能在未来或将走向大众场景。这次我们从材料视角出发，感受感受人形机器人的发展节奏。
2026 聚合智能产业发展大会现场，金发科技机器人行业技术总经理俞飞列出了一组产业数据：一台人形机器人重约 70 公斤；在马拉松半程工况下需干冰辅助降温；国内近 400 家企业中能年产超千台规模的尚在少数。
但骨骼革命不是换一种材料那么简单——它是一场涉及选材、结构、标准与生态的系统工程。在大会期间，我们和俞飞做了一场关于机器人 " 骨骼革命 " 的深度对话。
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上半身先跑：以塑代钢的轻量化刚需
轻量化的必要性，源于续航和负载的物理约束。
俞飞给出了一组对标数据：铝的密度是 2.7，镁是 1.74，而通过玻纤增强或碳纤增强的改性塑料，密度可以做到 1.3。相比铝合金，减重可达 50%。" 轻量化是必然趋势，续航能力需通过轻量化实现提升。" 他说。
但 " 以塑代钢 " 不是将金属零件拆下来、直接换成塑料件那么简单。俞飞多次提到，材料由金属到塑料粒子的转变过程中，产品的结构设计需要同步重构—— " 汽车早期的保险杠都是金属材质，对照到人形机器人这个阶段，行业整体经验储备不足，落地可能还需 3 到 5 年的技术摸索。"
金发采取分阶段推进方案：优先完成上半身轻量化——面罩、上臂、胸腔，这些部件以塑代钢为主，上半身轻量化方案成熟；重心下移，再开展下半身大腿承载件的技术攻关。
俞飞表示：" 在人形机器人腿部承载结构件这块，目前尚未有企业实现以塑代钢的规模化应用落地。"
除了减重，散热也是难点之一。俞飞提到，金发的材料解决方案导热系数可达 15 W/ ( m · K ) ，配合结构设计，能解决大部分散热问题。与此同时，金发作为全球新材料整体解决方案平台型企业——可提供从材料选型、产品设计、模具方案到后端成型的整套解决方案。全球近 100 人的仿真分析团队，包含 model flow 金牌专家 2 位，依托该能力跟主机厂、Tier1 三方协同开展产品前期定义。
" 主机厂、Tier1 均认可该模式，选用金发的材料，我们可配套提供上述技术服务，三方可形成较高的协同粘性。" 俞飞说到。
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PEEK" 塑料黄金 "：市场预期辨析
热潮里讨论度高的材料，当属 PEEK。
这种被称为 " 塑料黄金 " 的材料，价格高达 1000 元 / 公斤，具备自阻燃、耐磨、高强度等特性，不少观点都将其视为金属材料替代方案。但在俞飞看来，当下具身智能里的 PEEK 应用，" 主要仍以试验验证为主，离规模化场景实用仍有一段距离。"
俞飞补充道：PEEK 与金属的尺寸差异大，疲劳强度相差较远，短期内难以大规模替代金属材料。若材料在成本变动的同时，未能带来显著的性能收益，金发会在项目开发过程中，依据客户实际工况与量产目标，推荐适配性更强、性价比更优的综合材料方案。
尽管对 PEEK 短期应用持审慎态度，但金发并未停止对 PEEK 材料的技术开发投入。俞飞判断：未来若人形机器人本体结构迎来重大重构、工况需求与材料性能可以深度适配，PEEK 或将迎来规模化落地的窗口期。
俞飞补充说：国产材料在集成度上已具备相当竞争力。价格便宜不等于可靠性差——此前海外材料存在较高溢价，随着国内中高端材料陆续量产，市场竞争促使材料价格回归合理区间。
" 这是消费者的心理定位问题，前期用习惯的东西，当新方案出现时，需要一段时间适应。" 俞飞举了例子：现在年轻人买车不要求传统豪车品牌，国内新能源车也很好。" 国货的崛起，正在打破这种心理壁垒。"
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汽车供应链经验能否直接复用？
产业内存在一种思路，尝试直接将汽车供应链方案复用到人形机器人领域。俞飞前十年在金发负责汽车材料，去年底调来做机器人材料开发，对两大赛道材料体系差异有很深理解。他分析：
材料种类重合度约 20% – 30%。汽车多用尼龙单 6、双 6 等通用工程塑料，机器人选用 PPA、PPS、LCP、PEEK 更多。更深的差异在于工况——汽车是低频工况，机器人是高频工况，对强度、抗摔、导热等要求完全不同。
俞飞直言，" 材料开发需兼顾多重性能平衡，一方面，我们要做更多努力去提升材料性能，另一方面，产品结构的设计也要做优化，这种‘复用’不是简单的搬运，而是材料性能提升与产品结构优化的‘双向奔赴’。"
但供应链能力和方法论相似度极高。俞飞提到，90% 以上的汽车主机厂已在布局具身智能，Tier1 也在转型，有的变得很彻底，直接全盘转做具身智能。汽车百年积累的 " 结构分析—模具方案—三方协作 " 方法论可以迁移，只是不能直接照搬材料方案。
直接套用车规标准？俞飞表示——可以先用、再看看怎么去优化 "。风险可控，但可能成本高，这是大部分企业可以先行先试的一条路。
目前，具身机器人材料供应链的一个显著特征是高度定制。俞飞：产业尚处快速发展阶段，人形机器人材料方案 80% 甚至 90% 属于高度定制，跨客户复用难度高。
他用汽车行业类比：即便发展了百年的汽车行业，各厂材料标准也有所差别，日系、欧美、自主品牌都不尽相同。" 在机器人新的赛道上，目前进行统一复用的难度较大，每一家的结果不太一样，各家定制化的东西居多，前端设计缺少统一规划，后端会跟随设计调整。"
从打样到量产，材料方案和结构设计往往需要来回迭代 3 到 5 轮，才能最终定型——来判断是结构问题、材料问题，还是两者都有。
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后记：产业拐点在哪？
那么，拐点究竟在哪里？
俞飞结合行业专家预测展开探讨：2026 是 " 量产元年 "，今年国内人形出货预计可能 10 万台左右，明年 20 – 30 万台；2028 – 2030 年有望迎来产业的集中爆炸窗口。去年全球人形出货量 1.7 万台，中国占 85%，今年上半年装机量同比翻了两三倍。虽增速快但体量尚小，具身机器人行业的营收当前占公司总营收比例极小。
行业的降本路径清晰，但依赖规模效应：产业规模扩大→加工方式从 CNC 逐步转向注塑、开模→供应链成本和材料成本慢慢往下走→反哺规模，进入正向循环。
金发的准备已经铺开：机器人行业是继汽车、家电、新能源、电子电工等八大行业之后的 " 第九大行业 "。产能布局上，聚合高温尼龙 PPA 2.1 万吨、LCP 1.1 万吨、聚砜 0.66 万吨，与机器人相关的产品线也做好了扩产准备。人才平台方面，" 公司拥有国家级研发平台、中国工程院院士、硕博人才超两千名，后续还会加大人才引进力度，扎实做好材料开发与创新，加速材料性能迭代，引领行业选材与设计需求。"
标准空白则在补：金发积极参与行业标准制定。俞飞在论坛里提到，目前行业标准空白，企业标准也未发布，可对外公开的标准基本没有——这也是材料厂参与定义的机会。
机器人材料的成熟，不是某种 " 神奇塑料 " 的单点突破，而是需求驱动选材→方法论平移→定制化磨合→规模反哺成本的系统工程。俞飞最后那句朴素话语：" 我们最主要做的就是轻量化、以塑代钢，并将已有的八大行业成熟经验迁移至人形机器人领域。"
这不是一句口号，而是一条需要 3 到 5 年甚至更久才能走完的路。这场骨骼革命，才刚跑过起点。
（图 / 文 / 摄：太平洋汽车 喻钦涛）
